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技術百科  |  發布日期:2024-10-24  |  閱讀:1540

注塑模具粘模的原因和處理方法!

‌一、注塑模具粘模的主要原因包括‌:
 

1‌.模具內塑料過分填塞‌

注塑壓力過高或注塑量過大,導致塑料在模具內填塞過多,增加了脫模難度‌。
 

2‌.注塑壓力維持時間過長‌

注塑壓力維持時間過長,導致塑料在模具內固化時間延長,增加了脫模阻力‌。

3.模具表面問題‌

模具表面刮傷、多孔或擦傷,導致脫模時阻力增大;模具的出模角度不足,頂出困難‌。
 

‌4.塑料冷卻不充分‌

注塑件冷卻不充分,脫模時注塑件還沒完全冷卻定型,頂出時部分注塑件殘留在模具型腔內‌。
 

‌5.模具溫度問題‌

開機時模具溫度與正常生產時比較低,樹脂流動性差,導致脫模困難‌。

 

二、解決注塑模具粘模的方法包括‌:
‌降低注塑壓力和注塑量‌減少螺桿向前的時間,降低注塑壓力和注塑量,減少塑料在模具內的填塞‌。

1.調整射料缸溫度‌

降低射料缸的溫度,避免塑料過度填塞‌。

2.拋光模具表面‌

除去模具表面的污點并拋光,確保模具表面光滑,減少脫模阻力‌。‌調整出模角度‌增加模具的出模角度,確保頂出順暢‌。

3.使用脫模劑‌

在塑料中增加外部潤滑劑,如硬脂酸鋅,或在允許的情況下使用脫模劑‌。
 

‌4.增加頂出設備‌

增加頂出桿的數目或換上不同的頂出系統,確保頂出均勻有力‌。

5.調整冷卻時間‌

確保注塑件充分冷卻后再進行脫模操作‌。
 

‌6.調整模具溫度‌

在開機前預熱模具,確保模具溫度達到正常生產時的溫度‌。通過以上方法,可以有效解決注塑模具粘模的問題,提高生產效率和產品質量。

 

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